Kunststoffmüll
Das Ergebnis hängt von der Qualität des Eingangsmaterials ab.
- 10–30 % Carbon Black
- bis 60 % Gas
- bis 85 % D2 / Öl
Depolymerisation
BIADP40
Kunststoffabfälle und Gummiprodukte wie Altreifen werden zu Rohöl, Diesel D2 und Diesel aufgespalten. Hocheffizient — mit erheblichen Einsparungen bei CO₂-Zertifikaten.
Was dabei herauskommt
Die Ausbeute unterscheidet sich je nach Eingangsmaterial. Bei Altreifen ist sie konstant vorhersehbar, bei gemischtem Kunststoff hängt sie von der Qualität ab.
Altreifen
Das Ergebnis ist vorhersehbar und konstant.
- 30 % Carbon Black
- 15–20 % Stahl
- 5–10 % Gas
- 40–50 % D2 / Öl
Schritt 1 und 2
Betriebszyklus und Rohstoffe
Betriebszyklus
Die gesamte Anlage wird 24 Stunden pro Tag betrieben, mit einer Laufzeit von jeweils drei Monaten zwischen den Serviceintervallen.
Rohstoffe
Die Rohstoffe müssen weder gereinigt noch klassifiziert werden — sie werden lediglich zerkleinert. Je feiner das Ausgangsmaterial (5–7 cm), desto höher die Produktionseffizienz.
Zerkleinerte Reifen werden per LKW oder direkt von Zerkleinerungsmaschinen über Förderer angeliefert und auf der Plattform der Beschickungsöffnung entladen. Frontlader oder bewegliche Förderer-Greifer befüllen den Ofen über einen Fülltrichter, der die Reifenschnitzel automatisch an das Reaktor-Beschickungssystem weitergibt.
Schritt 3
Aufspaltung und Pyrolyse
Der speziell entwickelte Fraktionierreaktor trennt die Rohstoffe unter verschiedenen Temperaturstufen nach Dichte. Produkte höherer Dichte kehren über die Innen- und Außenrückströmung automatisch in den Reaktor zurück und reagieren erneut.
Durch mehrfache Wiederholung wird die angestrebte Produktdichte erreicht: Qualifizierte Produkte gehen in den nächsten Prozessschritt, nicht qualifizierte kehren zum Aufspaltungs- und Pyrolysereaktor zurück — bis das gesamte Material umgesetzt ist.
Abfallkunststoff und Abfallgummi werden auf 120–400 °C erwärmt, bis die Reaktion mit dem hochdichten Ölkatalysator am Boden des Fraktionierreaktors beginnt. Die Moleküle spalten sich in CH₄ bis C₂₀H₄₂; die aufsteigenden Gasdämpfe teilen sich in die Fraktionen Benzin (C₆H₁₄–C₁₂H₂₄), Diesel (C₁₂H₂₆–C₂₀H₄₂) und Gas (CH₄–C₄H₁₀) und fließen in den Fraktionierungsturm.
Schritt 4
Heizsystem
Das Recycling-Transfer-Reverse-System benötigt nur in den ersten 45–60 Minuten externe Energie. Die erzeugte Wärme erwärmt den Reaktor und verbleibt im System, bis die Reaktionstemperatur erreicht ist.
Während des Aufheizens wird das erzeugte Öl über Ölbrenner genutzt. Sobald der Prozess das erste brennbare Synthesegas liefert, stellt das System auf Gasbrenner um und heizt unter Normaldruck weiter.
Überschüssiges Gas kann komprimiert und in Gastanks gelagert werden, um Strom für die zweite Prozessstufe zu erzeugen.
Schritt 5
Prozessablauf im Überblick
01
Rohstoffvorverarbeitung
Für alle Arten von Abfallrohstoffen; bei Altöl mit Wasserabscheidung im Rohstoff.
02
Aufspaltung und Pyrolyse
Makromolekülspaltung zu Mikromolekülen.
03
Fraktionierung
Erzeugt erneuerbares Thermalöl unterschiedlicher Dichte durch Umkehrprozess- und Fraktionierreaktor.
04
Kühlung
Verflüssigung der mikromolekularen Kohlenstoffketten-Gase.
05
Öl-Wasser-Trennung
Trennung nach physikalischen Eigenschaften der Flüssigkeiten sowie von Öl und Gas nach Löslichkeit.
06
Online-Ölraffinierung
Raffination und Reinigung des Öls entsprechend der chemischen Eigenschaften des erneuerbaren Thermalöls.
07
Online-Öl-Aufbereitung
Neutralisierung anorganischer Substanzen durch chemische Behandlung.
08
Abgas-Recycling
Nicht verflüssigtes brennbares Gas verbrennt nach der Reinigung mit Sauerstoff unter Normaldruck in einem umweltfreundlichen Brenner mit Anti-Backfire-Gerät — dabei entsteht kein Rauch.
09
Abfallrückstände
Durch den Umkehrprozess kann geringer Wassergehalt im erneuerbaren Heizöl entstehen. Dieses Wasser wird entsprechend der EU-Norm als Abwasser behandelt.
10
Abwasser-Recycling
Nach der Neutralisation wird das Wasser durch Filtration und mehrstufige Adsorption zu Standardwasser aufbereitet — und als Kühlwasser wiederverwendet. Die Anlage ist damit autark und benötigt kein externes Wasser.
11
Ruß-Aufbereitung (bei Altreifen)
Feinvermahlung, magnetische Abscheidung des Stahldrahts, Windsichtung und Wasserabscheidung ergeben Standard-Ruß von N330 bis N660 — verwendbar als Füllstoff, etwa in der Reifenherstellung. Eine Kompaktiermaschine presst ihn zu Briketts.
Behandlung der Prozessgase
Während der Reaktion entstehen H₂S, SO₂, Cl₂, CO und NO. Das Gas-Verarbeitungssystem wandelt sie gezielt um: Schwefelwasserstoff und Chlor reagieren zu Schwefel und Salzsäure, Kohlenmonoxid und Stickstoffmonoxid katalytisch zu CO₂ und Stickstoff, der direkt in das Luftkammer-Filtersystem abgeleitet wird. Sinkt die Konzentration des elementaren Schwefels, lässt er sich in großer Menge sammeln und ausschleusen.
Reaktionsgleichungen
- H₂S + Cl₂ → S + 2 HCl
- SO₂ + 2 H₂S → 3 S ↓ + 2 H₂O
- HCl + NaOH → NaCl + H₂O
- 2 CO + 2 NO —(Katalysator)→ 2 CO₂ + N₂
- NH₃ + HCl → NH₄Cl
Rückstände
Die Rückstände bestehen im Wesentlichen aus Kohlenstoffprodukten und Stahldrähten. Sie werden über eine spezielle Ruß-Entsorgungseinrichtung aus dem System ausgeschleust. Durch die Prozesskonstruktion entstehen nach magnetischer Abscheidung und Vermahlung weder Abwasser noch Abfallrückstände oder Abgas.
Strömungsprozess des Gases
Öl und Abgas aus der Depolymerisation gelangen über das molekulare Bewegungs- und Diffusionsprinzip in ein mehrstufiges Kondensationspunkt-Reduktionssystem und von dort in die Öl-Wasser-Sedimentation. Nicht verflüssigtes Gas durchläuft einen Gaspuffer und die physikochemische Indexbehandlung. Übrig bleiben ausschließlich Methan, Ethan, Propan und Butan — sie dienen den umweltfreundlichen Brennern als Heizressource für das Cracken.
Betrieb, Schulung und Genehmigung
- Unsere Kunden werden so geschult, dass sie die Anlage selbst betreiben können
- Ausbildung vor Ort ist verpflichtender Bestandteil — wir machen Sie unabhängig
- In der Aufbauphase sind unsere Ingenieure vor Ort, bis alle Systeme laufen
Die Anlage benötigt nur einfache Genehmigungsverfahren. Regierungen und lokalen Behörden bietet sie die Möglichkeit, das Massenproblem Altreifen und Plastikmüll zu lösen und dabei zugleich alternative Energie zu gewinnen.